Una nueva era de seguridad

Mejorar la seguridad en el lugar de trabajo es bueno para todos, pero los problemas y las estrategias pueden variar entre los empleados más jóvenes y los mayores.

Durante las auditorías de seguridad de las fábricas, Michael Warren utiliza su “gotcha stick”, que tiene las dimensiones de un brazo humano, para detectar vallas demasiado pequeñas o una cortina de luz con resolución insuficiente. Si Warren, gerente de producto para componentes de seguridad y controladores de seguridad en Omron Automation Americas en Hoffman Estates, Illinois, es capaz de eludir las medidas de seguridad y llegar al área de trabajo de una máquina, ese es un problema que debe solucionarse.

Los esfuerzos de Warren para promover la seguridad en la fabricación son más importantes que nunca debido a la actual escasez de trabajadores que ha empeorado desde la llegada de COVID-19. Las plantas y talleres centrados en la seguridad pueden mejorar la calidad y la eficiencia, y los líderes que emplean estrategias de seguridad inteligentes tienen más probabilidades de atraer y retener trabajadores, señalaron los expertos.

Si bien las lesiones relacionadas con el trabajo persisten (consulte el recuadro en la página anterior), los fabricantes están intensificando sus esfuerzos (con un éxito creciente) para prevenir accidentes. Los esfuerzos van desde leyes de seguridad, estándares industriales y auditorías hasta capacitación de trabajadores e ingenieros de seguridad de plantas.

La satisfacción laboral, incluidas las condiciones y la seguridad del lugar de trabajo, es especialmente importante para los Millennials (personas nacidas entre 1981 y 1996) y los trabajadores más jóvenes.

“Cuando se consideran los momentos decisivos de la vida de estos trabajadores (eventos como el tiroteo en la escuela secundaria Columbine, el 11 de septiembre, etc.), tiene sentido que la seguridad sea una prioridad para ellos”, afirma un artículo en el sitio web de la Universidad Columbia Southern de Alabama. . “También es importante señalar que muchos trabajadores más jóvenes se encuentran entre la primera generación de niños a los que se les ha supervisado de cerca y se les ha proporcionado equipo de seguridad para las actividades infantiles comunes. Para ellos, tomar precauciones de seguridad es simplemente una realidad, algo que han hecho desde que aprendieron a andar en bicicleta con casco”.

Además de tragedias como la de Columbine, las redes sociales y el ciclo de noticias de 24 horas también moldean las percepciones de seguridad de los trabajadores más jóvenes.

“En estos días de redes sociales e información instantánea, se correría la voz muy rápidamente (de que) este es un lugar peligroso”, dijo Warren. "Cuando los empleadores intentan atraer nuevos candidatos, no será difícil conocer una empresa peligrosa".

No recibirá argumentos de John Spik, coordinador de tecnología de Ferndale Safety (Mirabel, Quebec), que produce sistemas de seguridad para máquinas. "Creo que la nueva generación espera, desde el principio, un entorno seguro y limpio", afirmó. "Además de eso, ayuda a retener a los trabajadores existentes cuando se sienten mucho mejor al saber que el empleador se preocupa por su seguridad y comodidad".

El fenómeno se manifiesta con los propios empleados de Ferndale en su pequeño departamento de fabricación, donde los trabajadores reciben tapetes ergonómicos antifatiga, según Spik, señalando que la gerencia alienta sugerencias sobre cómo mejorar la seguridad y la ergonomía.

"Y esto puede parecer una tontería, ya sabes: gafas de seguridad", añadió. “He estado en empresas donde te dan las gafas de seguridad más incómodas y se espera que las uses ocho horas al día, ¿verdad?”

Una protección ocular cómoda no es poca cosa para Spik, que distribuye cinco o seis pares diferentes y busca comentarios sobre cuáles son los más cómodos.

“Esas son las pequeñas cosas que seguramente mantienen y atraen el talento”, señaló.

En ocasiones, Warren hace un recorrido por una planta antes de una evaluación formal por parte de uno de los asesores de seguridad de su empresa. Está allí para recoger las primeras impresiones y buscar resultados inmediatos en términos de seguridad.

“Camino con los clientes y me preguntan: 'Entonces, ¿cómo estoy en materia de seguridad? ¿Ves muchos problemas?' Cosas así”, continuó Warren. “Empiezas a caminar por la planta de fabricación y al instante ves si requieren EPI (equipo de protección personal). ¿Te ofrecieron tapones para los oídos y gafas de seguridad? ¿Están los pisos delimitados para carriles para peatones y carriles para robots? Quizás alguna vez estuvieron marcados pero ahora están desgastados”.

Para Warren, la forma en que una fábrica se presenta y trata a sus huéspedes es un gran indicador de cómo ven los requisitos de seguridad. Organizaciones serias ofrecen gafas de seguridad, protección para los oídos y casco.

“Y al instante tienes la sensación de que sí, que estas personas son conscientes de la seguridad y velan por los visitantes y su gente”, dijo.

A pesar de la persistencia de lesiones, enfermedades y muertes en las plantas de fabricación de Estados Unidos, la industria en general se ha vuelto más segura, según OSHA.

"En aproximadamente medio siglo, OSHA y nuestros socios estatales, junto con los esfuerzos de los empleadores, los profesionales de la seguridad y la salud, los sindicatos y los defensores, han tenido un efecto dramático en la seguridad en el lugar de trabajo", según el sitio web de OSHA. Las muertes de trabajadores se redujeron a 13 por día en 2020, en comparación con 38 muertes por día en 1970. Las lesiones y enfermedades también se redujeron a 2,7 por cada 100 trabajadores en 2020 desde 10,9 incidentes por cada 100 trabajadores en 1972.

Probablemente esto no sorprenda a William Howard, presidente de Stability Technology Inc., una consultora de maquinaria de servicio completo en Charleston, Carolina del Sur. Howard, quien estima que ha visitado cientos de fábricas durante su carrera, habla regularmente con los trabajadores en el lugar para aprender sobre los cambios. preocupaciones de seguridad.

"Creo que en la mayoría de las fábricas se hace hincapié en mejorar la seguridad", dijo Howard, que tiene un doctorado en ingeniería. “Creo que en la maquinaria nueva se hace hincapié en proporcionar una máquina lo más segura posible. Creo que el número de fábricas a las que voy y que parecen estar haciendo todo bien parece estar aumentando en comparación con hace 25 años”.

Al igual que Warren, Howard tiene una impresión inicial cuando entra a una instalación por primera vez. Entre todas las fábricas, sólo hay algunas que están llenas de actividad, con todas sus líneas funcionando, dijo. Puede ver que existen normas de seguridad, tal vez incluso ver un letrero que diga "340 días desde nuestro último accidente" o una declaración similar.

“Y entras a estas fábricas que son eficientes, están bien vigiladas y mantienen el tipo de estándares de seguridad que me gustaría ver, y por lo general parecen tener trabajadores que están más concentrados y parecen tener la moral más alta (y son) más felices con sus trabajos”, dijo. “Eso es anecdótico y no un estudio. Pero eso es lo que encontré”.

La retención de trabajadores no es parte de su línea de trabajo, pero Howard estuvo de acuerdo en que un lugar de trabajo seguro puede incluso alentar a los trabajadores mayores a permanecer en el trabajo por más tiempo si están más comprometidos y felices en sus carreras.

Por el contrario, las fábricas que parecen menos seguras (o que no están haciendo todo lo posible para proteger a los trabajadores) parecen tener empleados menos comprometidos, observó Howard.

"Todas las piezas funcionan juntas", dijo.

Warren recordó una empresa en Maine con un grupo de trabajadores mayores que realizaban trabajos de ensamblaje de precisión con lupas iluminadas. El trabajo no era particularmente pesado, pero su naturaleza repetitiva pasó factura a las manos y al cuerpo de los empleados.

“La razón por la que estuve allí fue que estaban buscando una manera de automatizar esa parte particular del proceso de fabricación y tener seguridad a su alrededor”, dijo. "Así que ese trabajador se sentaría literalmente en el mismo asiento, pero en lugar de hacer toda esa minuciosa articulación con los dedos, día tras día, año tras año, el robot colaborativo que está a su lado está haciendo ese trabajo duro".

Los trabajadores se convirtieron en inspectores.

“Y el énfasis de la empresa fue: 'Estas son personas con mucha experiencia, no queremos perderlas, queremos retenerlas. Pero, ¿cómo tomamos el conjunto de habilidades que tienen y aún las utilizamos sin contribuir a seguir golpeando sus cuerpos?'”, preguntó.

La automatización, ya sea robótica o una característica automatizada en una máquina o línea, también puede promover la seguridad y atraer trabajadores, a veces literalmente aligerando su carga.

Warren señaló que los trabajadores de las fábricas y los centros logísticos solían tener que arrastrar cestas o bolsas, trabajo que ahora han sido asumidos por vehículos guiados automatizados y robots móviles autónomos.

Anthony Kersten, director de ingeniería de ZCS AKIA Engineers Inc., con sede en Guelph, Ontario, señaló que la pandemia redujo en gran medida la demanda de muchos fabricantes que posteriormente despidieron personal de producción. Durante el tiempo de inactividad, estas empresas aumentaron sus niveles de automatización de la fabricación y la escasez de trabajadores las está impulsando a automatizar aún más.

"En general, vemos un aumento en la seguridad como un efecto secundario de un impulso para actualizar y automatizar procesos", dijo. "Reducir la exposición de los trabajadores a procesos peligrosos es un efecto secundario (positivo) de la automatización, al igual que actualizar los procesos más antiguos con equipos más nuevos".

Los trabajadores pueden estar más seguros y el riesgo de los empleadores es menor, pero aquellos que trabajan en una fábrica más automatizada aún pueden verse relegados al tipo de trabajo que los fabricantes progresistas consideran más adecuado para los robots.

"Parte de la evaluación de riesgos es una evaluación de la frecuencia de acceso y la posibilidad de evitar peligros", explicó Kersten. “Eliminar a las personas de los procesos mediante la automatización ayuda a reducir las evaluaciones de riesgos. Sin embargo, puede aumentar la exposición a riesgos ergonómicos, ya que deja a los trabajadores realizando tareas repetitivas que podrían no ser fáciles de automatizar”.

Hay muchas formas en que la automatización puede alterar los procesos y ayudar a proteger a los trabajadores. Por ejemplo, Bosch Rexroth Corp., Hoffman Estates, Illinois, fabrica dispositivos que proporcionan “inteligencia” a un controlador y E/S de seguridad que pueden mantener a las personas alejadas de las células robóticas o al menos ralentizar el trabajo en la célula para reducir el peligro. puede representar para un intruso.

En el pasado, la decisión de esperar a que se detuviera la producción en la parte superior de una celda robótica antes de abrir una puerta y entrar se habría dejado en manos de un operador humano, dijo Dan Barrera, gerente de producto de Bosch Rexroth.

"Pero como se deja que el ser humano tome esas decisiones, el ser humano también puede abrir la puerta antes o sin detener la producción", dijo. “Ahora esas cerraduras para las puertas pueden ser electrónicas y completamente automatizadas por razones de seguridad. Lo que significa que en el momento en que entro en esa cerradura y la abro, en realidad estoy activando una entrada en el sistema. Y esta entrada detendrá automáticamente la producción, porque en realidad sabe que la puerta se abrió”.

La acción también creará un registro y activará una alarma.

“Y en algunos casos, para borrar la alarma, hay que restablecer o reiniciar toda la línea, lo que lleva mucho tiempo”, explicó Barrera.

La producción no necesariamente tiene que detenerse. Reducir la velocidad, tal como los cobots están diseñados para reducir la velocidad cuando están cerca de humanos, puede ser todo lo que sea necesario.

Por ejemplo, cerca de las máquinas se colocan alfombras de seguridad equipadas con sensores de detección de peso. Si se activa un sensor, crea una entrada en el controlador de seguridad y le indica que una persona está demasiado cerca de la máquina o de la "zona de peligro" a su alrededor. La producción puede continuar porque la persona no está en peligro inmediato, pero ralentizar la máquina, la celda o la línea le da tiempo a la persona para reaccionar y evitar lastimarse, dijo Barrera.

La automatización también puede mejorar la ergonomía. Spik dijo que el departamento de ingeniería de Ferndale está trabajando en la automatización de puertas que forman parte de un sistema de protección de máquinas. Los trabajadores tienen que abrir y cerrar las puertas muchas veces durante un turno de trabajo para cargar una pieza nueva en la máquina.

"Entonces, lo que estamos haciendo es automatizar esa puerta, donde se abre y se cierra automáticamente, haciendo que esa máquina esté completamente automatizada", dijo.

Irónicamente, los trabajadores mayores pueden rechazar los esfuerzos de seguridad de un empleador.

“Eran los muchachos que trabajaron en la misma máquina durante 10 o 20 años y decían: '¿Qué le estás haciendo a mi máquina?'”, recordó Spik. “Decían cosas como: 'También podrían cerrar el negocio... ahora no podemos ser competitivos porque nos llevará cinco segundos más hacer algo'”.

Las modernizaciones requirieron educar a los trabajadores mayores sobre seguridad, señaló Spik. “Al final, les gustaron estas cosas que pusimos allí, porque muchas veces, si usan líquido de corte, ya no les salpica”, agregó. “Ya no los golpean las patatas al rojo vivo; no se están quemando”.

Si las máquinas más nuevas son más seguras, como señaló Howard, ¿qué pasa con todas las máquinas más antiguas que todavía se utilizan en las fábricas? ¿Se pueden adaptar las máquinas heredadas a los estándares actuales para promover la seguridad de los trabajadores y mantener intacta la reputación de un fabricante por su énfasis en un lugar de trabajo seguro?

"Puede ser más difícil proteger una máquina vieja", dijo Howard. "A menudo, no se puede simplemente llamar a una empresa porque la empresa que fabricó una máquina de 30 o 40 años podría no estar en el negocio", dijo. "Así que conseguir un nuevo guardia requiere fabricarlo o crear algo especial, lo cual podría ser más difícil".

A veces, la mejor solución es utilizar controles administrativos, como mantener a la gente fuera de las áreas, dijo Howard.

Warren señaló un posible problema de seguridad con las máquinas más antiguas y la necesidad de evaluaciones de seguridad adicionales a medida que se modifican para mantenerse en buenas condiciones de funcionamiento.

"Algo que se hizo en los años 50 todavía puede estar en funcionamiento ahora", dijo. “Y es posible que hayan sido renovados. Eso no significa que agregaron salvaguardias de cumplimiento y que se realizó un análisis del tiempo de parada, que se realizó una evaluación de riesgos completa después de la última renovación”.

Ésa no es una de sus “trampas”, pero es un consejo de seguridad que mejora la reputación de un empleador ante los ojos de los empleados actuales y futuros.

En 2020, hubo 135,900 lesiones y enfermedades ocupacionales no fatales que involucraron días de baja laboral en la industria manufacturera privada, según la Oficina de Estadísticas Laborales de EE. UU. Esto equivale a una tasa de 113,3 lesiones y enfermedades no mortales por cada 10.000 trabajadores a tiempo completo.

La industria manufacturera representó la mitad de las 10 violaciones de seguridad citadas con más frecuencia por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) durante el año fiscal 2021 (del 1 de octubre de 2020 al 30 de septiembre de 2021). Dichos sucesos incluyen violaciones relacionadas con la protección respiratoria, comunicación de peligros, control de energía peligrosa mediante bloqueo o etiquetado, vehículos industriales motorizados y maquinaria o protección de máquinas.

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